La plupart des dommages causés aux produits dans un entrepôt surviennent lors du déplacement, de la rotation et de l'empilage des marchandises, notamment lors du transport de palettes, du levage manuel et des opérations de chargement et de déchargement. Les mouvements incontrôlés, la mauvaise utilisation du matériel et la surcharge physique des employés en sont les principales causes. Dans cet article, nous répondons aux questions essentielles concernant l'origine des dommages et les moyens de les prévenir.
Quelles opérations de manutention en entrepôt causent le plus de dommages aux marchandises ?
Les opérations qui causent le plus de dommages aux produits dans un entrepôt sont le transport de palettes, le levage et la rotation manuels, ainsi que le chargement et le déchargement des camions. Les dommages subis par les produits dans l'entrepôt sont rarement dus à une seule erreur majeure, mais résultent le plus souvent d'une accumulation de petites imprécisions lors d'opérations de routine effectuées des centaines de fois par jour.
Chaque fois qu'un produit est déplacé d'un endroit à un autre, le risque de dommage augmente. Les chocs, les chutes, les déchirures et les déformations constituent les types de dommages les plus courants liés à la manutention. Le risque de tels dommages augmente lorsque les employés travaillent sous la pression du temps, avec des outils inadaptés ou dans un environnement qui n’est pas aménagé de manière ergonomique. La sécurité dans les entrepôts commence donc par un examen critique des opérations quotidiennes et des moyens utilisés pour les effectuer.
Comment les dommages aux produits surviennent-ils lors du déplacement des palettes ?
Les dommages causés aux produits lors du déplacement de palettes sont principalement dus à des mouvements incontrôlés du transpalette, à un mauvais positionnement des fourches et à un empilage instable. Lorsque les fourches sont introduites trop rapidement ou de travers sous une palette, les cartons ou emballages situés en bas peuvent être enfoncés ou déplacés, ce qui provoque une réaction en chaîne de dommages.
Un problème courant est la conduite à une vitesse trop élevée avec un transpalette chargé, ce qui provoque le déplacement ou la chute des marchandises lors du freinage. De même, effectuer des manœuvres avec une palette entièrement chargée sur une surface trop petite entraîne régulièrement le renversement des piles. Dans la manutention des palettes, l'état de la palette elle-même joue également un rôle : des palettes endommagées ou irrégulières constituent une base instable pour la charge.
Les autres facteurs de risque liés au transport de palettes sont les suivants :
- Stabilisation insuffisante du chargement à l'aide de film étirable ou de sangles
- Sol irrégulier dans l'entrepôt
- Les transpalettes mal entretenus qui transmettent les chocs à la charge
- Une hauteur d'empilage trop élevée qui rehausse le centre de gravité de la palette
Pourquoi le fait de soulever et de tourner des charges à la main cause-t-il autant de dommages ?
Le levage et la rotation manuels causent de nombreux dommages aux produits, car l'être humain a naturellement du mal à contrôler avec précision des charges lourdes, surtout lorsque son corps est déjà sollicité. En cas de fatigue, la prise s'affaiblit, la vitesse de réaction diminue et les mouvements sont moins maîtrisés, ce qui entraîne directement des chocs, des chutes ou des erreurs de pose des produits.
Lorsqu'un employé soulève manuellement un carton ou un sac tout en se tournant pour le déposer ailleurs, il n'a qu'un contrôle minimal sur le produit. La combinaison du poids, du mouvement de rotation et d'une visibilité réduite sur la hauteur de dépose fait de cette manœuvre l'une des plus dangereuses, tant pour l'employé que pour le produit. C'est dans la manutention des cartons et des sacs que ce schéma revient le plus souvent.
Une manutention ergonomique résout ce problème à la source : lorsqu'un dispositif d'aide au levage prend en charge le poids, le collaborateur peut se concentrer pleinement sur le positionnement précis du produit. Cela réduit non seulement la contrainte physique, mais aussi considérablement le risque de dommages.
Quels sont les moments les plus dangereux lors du chargement et du déchargement ?
Les moments les plus dangereux lors du chargement et du déchargement sont le passage entre le hayon et le camion, le déplacement des marchandises sur des surfaces irrégulières et l'empilage des produits dans des espaces exigus. C'est à ces moments-là que le risque de chute, de choc ou de mauvais positionnement des produits est le plus élevé.
Lors du déchargement d'un camion, les marchandises sont souvent déchargées rapidement afin de réduire le temps de chargement. Cette contrainte de temps conduit à des manipulations moins prudentes. Les produits sont posés trop brutalement, les piles sont constituées sans contrôle et la communication entre les employés laisse à désirer. Ces moments sont particulièrement critiques lorsqu'il s'agit de marchandises fragiles telles que les produits en verre, les composants électroniques ou les plaques.
Facteurs de risque spécifiques lors du chargement et du déchargement :
- Différence de hauteur entre le quai de chargement et le plancher du camion
- Marge de manœuvre réduite à l'arrière du camion
- Mauvais éclairage sur le quai de chargement ou dans le camion
- Manque de coordination lorsque plusieurs personnes travaillent en même temps
- Utilisation d'un matériel inadapté au type de chargement
Comment les aides ergonomiques peuvent-elles réduire les dommages causés aux produits ?
Les aides ergonomiques réduisent les dommages causés aux produits en soulageant l'opérateur du poids physique et en améliorant le contrôle des mouvements. Lorsqu'un lève-charge à vide, un lève-charge mobile ou un transpalette électrique prend le relais, les mouvements deviennent plus lents, plus précis et plus faciles à contrôler, ce qui se traduit directement par une diminution des dommages causés aux produits.
Le lien entre l'ergonomie et les dommages causés aux produits est souvent sous-estimé. Pourtant, cela semble logique : un employé épuisé qui continue à déplacer des palettes à la fin d'un long service commet davantage d'erreurs qu'une personne utilisant les outils adaptés. Les élévateurs à vide et les palans en sont un bon exemple : ils saisissent le produit à l'aide de ventouses et permettent à l'employé de le positionner avec précision sans avoir à en supporter le poids. Il en résulte moins de chocs, moins de chutes et moins d'emballages endommagés.
Les basculeurs de palettes et les élévateurs mobiles contribuent également à réduire les dommages, car ils prennent entièrement en charge les manipulations manuelles dangereuses telles que la rotation et le basculement de charges lourdes. Il en résulte un processus plus efficace, dans lequel tant le collaborateur que le produit sont mieux protégés.
Comment Logitrans Handling contribue à réduire les dommages causés aux produits
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